Сталь Х12МФ

Сталь Х12МФ — инструментальная легированная штамповая сталь для холодного деформирования по ГОСТ 5950-2000: 1,45–1,65 % углерода, 11–12,5 % хрома, добавки молибдена и ванадия. После закалки и низкого отпуска она получает твёрдость не ниже 61 HRC и высокую износостойкость за счёт большого количества карбидов хрома. Из неё делают вырубные и просечные штампы сложной формы, пуансоны, матрицы, профилировочные ролики, накатные плашки и волоки. Поставляем круг, полосу и поковки из стали Х12МФ; запросы — на 5052082@mail.ru.

Химический состав стали Х12МФ

Состав по ГОСТ 5950-2000, таблица 1, массовая доля, %:

Элемент	Содержание, %
Углерод (C)	1,45–1,65
Кремний (Si)	0,10–0,40
Марганец (Mn)	0,15–0,45
Хром (Cr)	11,00–12,50
Молибден (Mo)	0,40–0,60
Ванадий (V)	0,15–0,30
Железо (Fe)	основа

Обозначение читается так: Х12 — около 12 % хрома, М — молибден, Ф — ванадий. По примечанию к таблице 1 стандарта цифру углерода в начале марки не указывают, если его массовая доля близка к единице или больше.

Х12МФ среди сталей группы Х12

ГОСТ 5950-2000 содержит четыре высокохромистые штамповые стали. Они различаются углеродом и легированием, а значит — твёрдостью, износостойкостью и вязкостью:

Марка	C, %	Cr, %	Mo, %	V, %	W, %
Х12	2,00–2,20	11,50–13,00	—	—	—
Х12МФ	1,45–1,65	11,00–12,50	0,40–0,60	0,15–0,30	—
Х12Ф1	1,25–1,45	11,00–12,50	—	0,70–0,90	—
Х12ВМФ	2,00–2,20	11,00–12,50	0,60–0,90	0,15–0,30	0,50–0,80

По приложению А стандарта Х12МФ и Х12Ф1 применяют для тех же инструментов, что и Х12, но когда требуется большая вязкость.

Твёрдость и термическая обработка

Показатель	Значение по ГОСТ 5950-2000
Твёрдость в отожжённом состоянии	не более 255 HB (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм)
Контрольная закалка образцов	960–980 °C, масло
Отпуск образцов	180 °C
Твёрдость после закалки и отпуска	не менее 61 HRC
Закалка по приложению Б	950–1000 °C, масло — твёрдость не менее 61 HRC

Прокат поставляют отожжённым: в таком состоянии сталь обрабатывают резанием, затем инструмент закаливают и отпускают. Режим отпуска выбирают под инструмент: низкий отпуск даёт наибольшую твёрдость, более высокий — повышает вязкость ценой части твёрдости.

Карбидная неоднородность — главный показатель качества

Карбидная неоднородность — неравномерное распределение карбидов в стали. По шкале № 2 ГОСТ 5950-2000 её оценивают десятью баллами: балл 1 — равномерное распределение карбидов, затем полосчатость и строчки карбидов, деформированная сетка эвтектических карбидов, а балл 10 соответствует структуре литой стали. Допустимый балл зависит от размера проката:

Диаметр или толщина, мм	Карбидная неоднородность Х12МФ, балл, не более
до 40	4
св. 40 до 60	5
св. 60 до 80	6
св. 80 до 100	7

Допустимый балл растёт с сечением, поэтому для ответственного инструмента выгоднее брать прокат, близкий по размеру к готовой детали, а требование к баллу для крупных сечений оговаривать в заявке.

Где применяют сталь Х12МФ

По приложению А ГОСТ 5950-2000:

• профилировочные ролики сложных форм;
• секции кузовных штампов сложных форм;
• сложные дыропрошивочные матрицы при формовке листового металла;
• эталонные шестерни, накатные плашки, волоки;
• матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов, в том числе совмещённых и последовательных, со сложной конфигурацией рабочих частей;
• штамповка активной части электрических машин.

Сталь для горячего деформирования и для режущего инструмента подбирают из других групп; быстрорежущая сталь — на странице «Быстрорез Р6М5».

Формы поставки

• круг горячекатаный и кованый;
• полоса горячекатаная и кованая;
• калиброванный круг и круг со специальной отделкой поверхности (серебрянка);
• поковки и заготовки по чертежу.

Технические условия — ГОСТ 5950-2000; сортамент — по ГОСТ 2590 (круг горячекатаный), ГОСТ 4405 (полоса), ГОСТ 7417, 8559, 8560 (калиброванный прокат), ГОСТ 14955 (со специальной отделкой поверхности). Другие стали и сплавы — в разделе «Сплав».

Что указать в заявке

• вид проката и размеры: диаметр, толщину и ширину полосы, длину;
• горячекатаный, кованый или калиброванный;
• требования к карбидной неоднородности, если сечение больше 40 мм;
• нужен ли контроль твёрдости после закалки, ультразвуковой контроль;
• количество.

Вопросы и ответы

Какая твёрдость у Х12МФ после закалки?

По ГОСТ 5950-2000 — не менее 61 HRC после закалки с 960–980 °C в масле и отпуска при 180 °C.

Чем Х12МФ отличается от Х12?

В Х12МФ меньше углерода (1,45–1,65 % против 2,00–2,20 %), добавлены молибден и ванадий. Стандарт рекомендует её вместо Х12, когда инструменту нужна большая вязкость.

В каком состоянии поставляется прокат?

В отожжённом, с твёрдостью не более 255 HB, — чтобы его можно было обрабатывать резанием.

Заказать сталь Х12МФ

Пришлите на 5052082@mail.ru вид проката, размеры, количество и требования к карбидной неоднородности — подготовим предложение с наличием и сроками.