08Х18Н10 порошок

Готовы поставить по вашему запросу!

08Х18Н10 (аналог AISI 304, 1.4301, SUS 304) – коррозионностойкий аустенитный материал, широко применяемый в порошковой металлургии, аддитивных технологиях (селективное лазерное плавление – SLM, электронно-лучевая плавка – EBM, прямое нанесение – DED), плазменном и HVOF-напылении покрытий, а также в прессовании со спеканием. Благодаря сочетанию коррозионной стойкости, жаропрочности и свариваемости, порошок используется в химической, пищевой, энергетической и медицинской отраслях.

Химический состав
По ГОСТ 5632-2014, ASTM A276 и EN 10088-1, состав стали 08Х18Н10 следующий:

Элемент	C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	Fe
Содержание, %	≤0,08	17–19	9–11	≤2,0	≤0,8	≤0,035	≤0,02	Основа

Примеси:

• Кислород (O₂): ≤0,1% (для порошка после газовой атомизации);
• Азот (N₂): ≤0,05%;
• Прочие (Ti, Cu): ≤0,5% и ≤0,3% соответственно.

Соответствие аналогов: AISI 304 (США), SUS 304 (Япония), 1.4301/X5CrNi18-10 (ЕС).

Физические и механические свойства марки

• Плотность: 7850–7900 кг/м³ (ASTM A240, ГОСТ 5632-2014);
• Твердость (HB): ~170 МПа (отожженное состояние);
• Предел текучести (σ0.2): 196–210 МПа при 20 °C;
• Предел прочности (σв): 470–570 МПа;
• Относительное удлинение: 40–45%;
• Ударная вязкость (KCU): 156–177 Дж/см²;
• Модуль упругости (E): 1,96×10⁵ МПа;
• Коэффициент теплопроводности: 17 Вт/(м·°C);
• Коэффициент линейного расширения: 16–18×10⁻⁶ 1/°C;
• Удельное электросопротивление: 0,8×10⁻⁶ Ом·м.

Жаропрочность:

Температура, °C	Предел прочности, МПа
400	410
600	330
800	150

Сталь сохраняет свойства в диапазоне от -196 °C до 800 °C (до 600 °C в агрессивных средах). Порошок устойчив к коррозии в средах с солями, щелочами, уксусной, фосфорной и азотной кислотами. Свариваемость высокая, без необходимости подогрева, но в агрессивных средах рекомендуется закалка для предотвращения межкристаллитной коррозии.

Характеристики порошка по фракциям
Порошок классифицируется по гранулометрическому составу с использованием ситового анализа (ISO 4497, ASTM B214, ГОСТ 23402-78).

Фракция 0–63 мкм (25, 43, 62 мкм)

1. Применение: SLM, EBM, лазерное/плазменное напыление, микроинъекционное формование.
2. Характеристики:
   • Средний размер частиц: 25–62 мкм (по лазерной дифракции, ISO 13320);
   • Насыпная плотность: 3,8–4,5 г/см³ (ASTM B212);
   • Текучесть: 15–20 с/50 г (ASTM B213, сферические частицы);
   • Форма: преимущественно сферическая (газовая/плазменная атомизация), редко неправильная (водная атомизация);
   • Пористость: ≤1% (ASTM B963);
   • Содержание спутниковых частиц: ≤5%.
3. Особенности: высокая точность нанесения слоев 20–50 мкм в 3D-печати. Требует контроля влажности для предотвращения окисления.

Фракция 63–166 мкм (100, 142, 160 мкм)

1. Применение: DED, HVOF, прессование со спеканием, производство фильтров.
2. Характеристики:
   • Средний размер частиц: 100–160 мкм;
   • Насыпная плотность: 4,0–4,8 г/см³;
   • Текучесть: 12–18 с/50 г;
   • Форма: сферическая или близкая к сферической;
   • Пористость: ≤1%.
3. Особенности: обеспечивает плотность прессованных заготовок до 95% теоретической. Требует оптимизации давления для минимизации пор.

Фракция 166–250 мкм (250 мкм)

1. Применение: плазменное напыление, пористые материалы, гранулирование.
2. Характеристики:
   • Средний размер частиц: ~250 мкм;
   • Насыпная плотность: 4,2–5,0 г/см³;
   • Текучесть: 10–15 с/50 г;
   • Форма: сферическая, редко дендритная.
3. Особенности: подходит для высокопроизводительных процессов с меньшей точностью. Может увеличивать износ оборудования при напылении.

Методы получения порошка

1. Газовая атомизация (VIGA, EIGA): Сферическая форма, кислород <0,02%, выход мелких фракций (0–63 мкм) 30–50%. Рекомендуется для SLM/EBM.
2. Плазменная атомизация: Чистота >99,9%, минимальный разброс размеров. Оптимальна для высокоточных процессов.
3. Водная атомизация: Экономична, но частицы неправильной формы, кислород 0,05–0,1%. Применяется для крупных фракций (166–250 мкм).
4. Механическое измельчение: Редко используется из-за неоднородности и риска загрязнения.

Безопасность

1. Использовать СИЗ (респираторы, перчатки) при работе с мелкими фракциями из-за риска ингаляции.

Применение
Порошок 08Х18Н10 востребован для:

• Деталей печной арматуры, теплообменников;
• Сварных сосудов и аппаратов для химической промышленности;
• Труб, фитингов для высокотемпературных систем;
• Емкостей и оборудования в пищевой отрасли;
• Медицинских имплантатов (соответствие ISO 5832-1).

Порошок 08Х18Н10 с фракциями 0–63 мкм, 63–166 мкм и 166–250 мкм – универсальный материал для высокотехнологичных производств. Фракция 0–63 мкм оптимальна для аддитивных технологий и тонких покрытий, 63–166 мкм – для напыления и прессования, 166–250 мкм – для крупнодисперсных процессов. Критичные параметры – сферичность, текучесть, содержание кислорода – требуют строгого контроля (ASTM B212, B213, E1019).